--取り組み事例 (業務プロセスから)--

 

Ⅰ.生産計画上のロス削減

 

 (1)2Door、1Doorタイプの平準化生産

 

    人員の適正配置がはかれる

 

 (2)工数の多いDWタイプの平準化生産

 

    6名の追加人員分を吸収

 

 (3)発泡治具面数増加による頻繁な切り替え回数の抑制(12面⇒17面)

 

 (4)輸出機種の平準化生産(現状では、毎月25日に生産終了)

 

    輸出機種は、総生産数の35%を超えていたため毎日の生産とし、その分日産の負荷を落とす

 

    これにより、組み立て人員の変動を抑制し、部品の発注・受け入れ等の管理作業を軽減する

 

 (5)機種毎の生産計画台数を治具の回転数の倍数に設定する

 

    これにより、空治具での生産が無くなり、作業時間の短縮がはかれ、同時にエネルギーも削減できる

 

Ⅱ.isp会議から生産計画策定、P/Oまでの日程改善

 

 (1)それまでの1ヶ月に1回の生産計画策定を廃止

 

    現状では、頻繁な販売変動により、生産計画が機能していない

 

    材料・製品在庫の削減に限界がある

 

 (2)2週間に1回の生産計画策定に変更

 

    販売情報を、2週間単位で生産計画に反映する

 

    発注・調達・生産が、2週間単位で管理できる

 

    売りロスが削減できる ⇒ 販売台数の増加

 

    材料調達ロスが削減できる ⇒ 棚卸作業も削減

 

 (3)工場長独断での生産計画変更を禁止

 

    毎月の半ばに行われていた、工場長指示による生産計画の変更を禁止

 

    材料の追加発注や余分な治具の切り替え作業等、工程の混乱を抑える

 

                                          -続く-