今回は製造部門の取り組みに限定して書いてみる。
 
 4月9日にキックオフした『第二次 生産革新』の取り組みもすでに2ヶ月が経過した。
ここまでの取り組みの概要としては、
(1)取り組みテーマの設定・・・(両チームとも)生産性の向上
(2)テーマ設定時の目標値の決定
(3)「推進計計画」の策定
(4)現状把握・・・VTRで作業者の作業内容を10サイクル以上撮影、作業域レイアウトの把握
          作業者の作業は全て撮影する(準備作業含む)
(5)現状分析1・・・『時間分析法』(IE手法)を使って、要素作業毎に作業時間値を把握
           この時思いつく改善提案は、メモ書きで残しておく
(6)現状分析2・・・要素作業を「作業標準時間表」に転記する(ありのままを記録)

 
以上が、前回までのステップで、今回からは以下のステップを指導。
(7)現状分析3・・・「作業標準時間表」をもとに、「ラインバランスシート」を作成する
           ①直接作業時間(T)、②生産実績数(N)、③不良分再加工(F)を把握する
(8)現状のサイクルタイム(C1)を求める
   この時、不良分再加工(F)を忘れないこと
(9)現状分析4・・・現状の「ラインバランスシート」を作成する
(10)現状分析5・・・この時、ボトルネック工程の把握と編成余裕率を算出する

 
ここから、改善案の抽出に着手する。
(11)改善案の抽出・・・生産性向上の目標値で、目標とするサイクルタイム(C2)を算出する
             改善案には、実施に向け順位付けを行う(出来るものは直ぐに実施する)
(12)サイクルタイム(C2)のスピードで生産するために、ボトルネック工程を潰し、工程を再編成する。
以上は、同じ人員で生産する場合の生産性向上を述べたが、(C1)=(C2)とする場合、人員を少なくすることに着手してもよい。
標準時間が設定されていない場合には、標準人員が求められないため、改善後の時間値を標準時間として設定するとよい。

 
 大切なことは、サイクルタイム(C2)を死守すること。
これができないと、生産性は向上しない。
以上、今回はここまで。