株式会社 Big Gain (ビッグ・ゲイン)/ 製造現場におけるコスト削減支援コンサルタント会社

株式会社 Big Gain (ビッグ・ゲイン)
「大きく成長させる」あなたの会社を大きく成長させる製造コスト削減コンサルタント会社

Flute Dinner Show・・・(後編)

 本日のコンサートは、一部が演奏会、二部がお食事会で構成されていた。
演奏会は、8曲でプログラム構成されており、私の知っている曲も数曲あった。
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 白いレースのあでやかな衣装を纏われた奥様や、シックな黒いドレスのNさんが登場され、奥様の挨拶が始まった。
いつもながら、マイクでも聞き取りにくい小さな声だ。
やがて演奏する曲の説明を終えた奥様は、マイクをそっと置き、フルートを手に。
右斜め前のNさんに、目配せをしてスタートの合図。
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今回は、全曲、目を閉じて聴こうと決めていた。
フルートを奏でる奥様も、伴奏のピアノを奏でるNさんも見ないで、ただ聞こえてくるメロディーに集中する。
私は目を閉じた。
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やがて、1曲目、『Seven Angel』の演奏が始まった。
優しい音色で優雅なメロディーラインが、私を包み込んでいく。
時折ピアノがアクセントになり、寂から激へと引き込んでいく。
クラシックは苦手な私だが、メローディーラインを大切にされる演奏者の心遣いが伝わってくる。
突然、周囲の拍手で、最初の曲が終わったことに気が付いた。
実に気持ち良く、優雅な気持ちに浸っていた。
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その後も私は、ただ聞こえてくるメロディーだけに耳を傾けていた。
最後に、プログラムには無い曲の演奏もあり、演奏会が終了した。
日本庭園・日本建築の中のチャペルというサプライズの後に、心のこもった演奏の数々。
実に幸せな気持ちになれた。
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 二部の食事会には触れないが、100名以上の皆様が参加された盛大なものであった。
私の右隣の席には、S君の美人の娘さん(13歳)が並び、座を華やかにしてくれた。
S君、ありがとう。(感謝・感謝)
皆さん、幸せな時間をありがとうございました。
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Sank you so much.

Flute Dinner Show・・・(前編)

 週末の金曜日(20日)、久しぶりに友人S君の奥様のコンサートに行ってきた。
私はこの奥様が主催されている『友の会』の会員でもある。
但し、出席率の悪い会員である。
 今回のコンサートは、奥様がフルート、伴奏のピアノがNさんだった。
このお二人のコンサートを、私は過去に数回聴いている。
JR京都駅からタクシーを利用して会場へ。
会場は、京都市東山区にある「THE SODOH」。
ここは、“日本画家竹内栖鳳旧宅”を改装したものらしい。
タクシードライバーも正確な場所を知らなかったので、近くで車から降り、私は地図を頼りに探して歩いた。
場所がなかなか分からず、探し当てた時には開演の1時間前だった。(時間に余裕を持っていて良かった)
古い日本建築のたたずまいを見せる門をくぐって中へ。
驚いたことに、内部は外観から想像できないくらいに広く、小さな滝や大小の岩、高低の木々を絶妙に配した日本庭園が迎えてくれた。
その奥に見え隠れする数棟の建物へは、新緑がまぶしい生垣で仕切られた通路を、石畳の小路を巡っていくことになる。
要所要所にコンサートの案内が準備されているので、それを頼りに会場へと進んでいく。
やがて、大きな建物の入口へ到着。
世話をしてくれる女性に導かれ建物の中へ進んでいくと、そこには驚きが待ち構えていた。
そう、建物の外観は日本建築なのに、内部はチャペルなのだ。
それも結構広く、天井も高い。
そこには大きなシャンデリアが輝き、両側の壁にもやわらかい明かりが幾つも灯っている。
日本庭園の中にチャペルが存在していた。
聞いた話だが、この敷地にはチャペルが2棟存在するらしい。
内部は5人掛けの木製のベンチが2列にいくつも並んでいる。
それでいて、正面には壁前面にガラスが埋め込まれ、大きな岩を流れ落ちる幾筋かの滝が見えている。
 私は、正面から3列目のベンチに深く腰を下ろした。
背の高い彫刻を施されたベンチが、歩き疲れた私の気持ちを次第に落ち着けてくれる。
私は、入場の時に頂いたプログラムを読みながら開演を待った。
私の左隣には、ご婦人の2人連れが過去に聴いたコンサートの思い出話をされながら、やがて始まる演奏を待たれている。

赤字からの脱出

 
 7月1日より、大阪府A市にあるB株式会社(製造業)にて、お仕事をさせていただいております。
ご依頼の内容は、「経営体質の強化による黒字化」です。
 
 まず、B株式会社(以下、B社と記す)について少しだけふれておきます。
B社は、国内に7工場、海外にも2工場を持ち、電気・自動車・機械関係の部品を製造している中堅の会社です。
国内7工場のうち、大阪府下に3工場あります。
このうち、C工場が数年前から「赤字経営」に陥り、いまだに脱却できないでいます。
ここ数年、工場長をはじめ経営幹部の交代も含めて、様々な対策を実施されていますが、どれも有効な成果に結びついていません。
今年度4月からの月別収支報告書をみせていただきましたが、依然として「赤字経営」が続き、営業利益のマイナスは大きくふくらむ一方です。
 
 この様な状況下で、今回のお仕事のお話をいただき、お受けしました。
7月・8月の2ヶ月間で、資料の調査や多くの従業員の方々から様々な情報をいただきました。
下請けの会社等も訪問させていただき、直接この目で知りたいことを確認しました。
そして、この工場の進むべき方向を見定め、そのためにどのようなことに着手していくのかを計画書としてまとめ、会社幹部の方への報告も終わりました。
いまは、会社幹部(特に社長・取締役)の絶大な応援をはじめ、C工場皆様の応援もいただきながら計画を遂行しています。
 
 
・・・次回からは、実際に着手した内容を時系列に説明していきます。

 
 

親会社や取引先から『取引を依頼される会社』と『取引を断られる会社』・・その違いはどこにあるのか?・・

 
 ・・最近、「中小企業経営者や管理者」にむけて、本を書きました。
     これは、そのまえがきの部分です・・
 
 
「うちの作業者は、ほんとうによくやってくれるよ。さっそく現場を見てもらいましょうか」
 
 コンサルティングご依頼の打診があり、最初にお客様の会社を訪問したとき、中小企業経営者の方々からよく聞くことばです。
経営者ご自身からも、作業者に対する信頼感がうかがえます。
 
 案内された現場を見て感じることは、たしかに現場の作業者の方々はたいへん忙しそうにされ、よく動いています。
ですがよく見ると“ムダ”と思える動きが実に多いのです。
 
例えば、
歩きまわったり、だれかと話をしたりされています。
図面や資料(部品リスト)等を探されているのですが、同じようなものが何枚も重ねられていて、なかなか必要なものを見つけられません。
(ファイリングが出来ていないのです。)
次に台車を探し出し、これを押して倉庫へ行き、そこで欲しい部品を探していますが、なかなか見つけることができません。
(台車や部品の置き場所が、明示されていないのです。)
(また置き場所もひんぱんに変わるのです。)
やっと探し出しても、今度は部品を台車に載せ作業場へ運搬します。
そこで台車から部品を降ろし、空になった台車を元の場所にもどし、再び自分の作業場へ戻ってきます。
やっとここから作業が始まります。
いったいここまでどれ位の時間が経過しているでしょう。
 
また、数名の作業者が並んで、同じ作業をされています。
ですがよく見ると、部材の置き方や作業方法が、全員違うのです。
これでは作業者によって、完成までに費やす時間も違ってきます。
1日のスパンでみると生産数に大きな差ができ、納期に影響をおよぼします。
また作業方法が違うので、完成品品質のバラツキも大きくなります。
 
そうです、作業者に対する作業指導ができていないのです。
作業者にまかせっきりなのです。
作業者は、正しい作業方法を教えてもらっていないため、独自のやり方で作業をしているのです。
 
「よく“動く”こと」と「よく“仕事をする”こと」は、まったく違います。
 
 しかし、これは作業者のせいではありません。
このような仕事をさせている経営者や管理者に責任があります。
経営者や管理者が“ムダ”な動きをさせ、ある時は“不安全”な労働環境下で作業をさせ、“不良品”が発生し易いやり方で作業をさせているのです。
作業者の方々は、ただ自分の考えた通りにしているだけです。
与えられた設備や道具を使って。
 
この様な作業者は、自分たちが毎日造っている製品を買ってくださる、お客様のことを知らないのではないでしょうか?
自分が作業する仕事の目的さえも、知らないのではないでしょうか?
もしかしたら、自分の存在感さえ自覚できていないのではないでしょうか?
見学を終え、そんな気持ちになります。
(だからコンサルティングを依頼されたのでしょうが)
 
 仕事上、中小企業経営者の方々から様々な相談をお受けします。
最近とくに多いのが売り上げの減少と対応策について、さらに4月から導入された消費税増税をいかにして吸収するかです。
消費税増税も大切なのですが、まず、受注の確保(取引の継続)が先決です。
売り上げが減少すれば利益は確保できなくなり、やがて会社存続の危機的な状況におちいります。
 
では、親会社や取引先から「取引を依頼される会社」と「取引を断られる会社」の違いはどこにあるのでしょうか。
 
一つは「よく“仕事をする”会社」と「よく“動く”会社」の違いです。
 
「よく“仕事をする”会社」が、親会社や取引先からの信用を得、仕事を受注できるのです。
ここに気が付いていない経営者や管理者がたくさんいます。
では、「よく“仕事をする”会社」とはどのような会社でしょうか。
 
 私は、製造業経営コンサルタントを生業にしており、年間30社ほど国内・外の企業を訪問させていただいております。
このうち、1/3ほどは大企業も含まれます。
訪問する会社のほとんどが、それぞれの業界で確固たる地位を確立されています。
当然顧客数も多く、勢いのある会社です。
正直に申しますと、時には期待外れの会社もありますが・・。
この様な会社には、見学で気づいたことを改善案にまとめて、お礼の手紙に添えて送付しています。
 
 訪問先ではまず経営陣の方々から、時には経営者ご本人から企業の考え方や企業理念、具体的なオペレーション等のお話を拝聴し、実際にモノづくり現場を見学させていただいております。
この経験から「よく“仕事をする”会社」について共通して言えることは、
 
(1)先ず企業に明確な“理念”があります。
(2)次に、この“理念”をつきつめて実践する“方針”なり“戦略”があります。
(3)そして、この“方針”や“戦略”を実践する具体的な“オペレーション”があります。
(4)さらに大切なことは、自分たちの方向性をしっかり見定め、目標へ向かって全員が一歩一歩、着実に歩まれているということです。
 
何年も何十年も自社の理念を追求し続け、中にはその活動自体が企業文化へと昇華している企業もあります。
その取組には、モノづくりに特化したもの、品質にこだわりをもったもの、人材の育成に注力したもの等々、企業によって様々です。
 
モノづくりに特化した企業の例をあげますと、受注・生産・出荷までの流れのなかで、いかにしてお客様の注文のタイミングで素早く生産するかを追求されています。
 
品質にこだわりをもっている企業では、設計品質・部品品質・生産品質・物流品質・外注品質・サービス品質に、独自の検査機器を用いて測定し、データを保存し、改善に挑戦されています。
 
また人材育成を進めている企業では、ジョブ・ローテーションを頻繁に行い、若手に責任ある仕事を任せながら、先輩や上司が若手を完全にサポートする体制を継続されています。
 
この様な会社が、親会社や取引先から「取引を依頼される会社」となって生き残っていくのです。
 
 昨今、多くの企業で“理念”、“方針”・“戦略”、“スローガン”、具体的な“オペレーション”等を見ることができます。
それは工場を見学した際、初めに通された会議室やモノづくり現場の掲示板など、よく目に付く場所に掲示されています。
 
 しかし、「理念経営」の推進は同じでも、親会社や取引先から「取引を依頼される会社」と「取引を断られる会社」とでは、先の(4)に記した部分に大きな差があります。
「取引を依頼される会社」は、「理念経営」の推進と同じように重要で、「理念経営」を推し進めるもう一つの経営手法を、着実に推進していることです。
それが「改善経営」です。
「取引を断られる会社」は、「改善経営」への取り組みが十分ではありません。
 
二つは「改善経営」への取り組みが弱いのです。
 
これは一般の中小企業の経営者や管理者が、苦手とされているところです。
その理由の一つに、改善は難しいという固定概念を持たれています。
改善には、専門知識が必要だと思い込まれているので、「改善経営」に着手出来ないでいます。
 
 しかし、本当にそうでしょうか?
私が企業を訪問し、モノづくり現場を見学し、中小企業の経営者や管理者の方々とお話をしていて気付いたことは、
 
(1)現場の問題に気が付いていない。
(2)問題の根本原因が把握できていないため、真の解決に至っていない。
(3)問題に気がついても、放置している。
(4)問題の解決に取り組んでも、中途半端で終わっている。
と言うことです。
 
親会社や取引先から「取引を依頼される会社」になるために、取り組まなければならないのが「改善経営」なのです。
そして、その「改善経営」を推進する主体となるのが作業者であり、現れる成果は彼らのレベルに比例するのです。
もっと言うと、作業者のレベルが仕事のレベルとして現れ、仕事のレベルが会社のレベルとして現れます。
 
 21世紀に入り、経済はますます多様化し複雑化していて、企業が取り組む課題もそれぞれに複雑になり難しくなっています。
中小企業の経営者や管理者は、この様な状況に対応するために、自社独自の「改善経営」に積極的に取り組むべきです。
そして、その中心は「人=作業者」です。
「改善経営」を継続的に実践する過程で、「人=作業者」を教育しレベルアップを図っていかねばなりません。
 
 本書では、親会社や取引先から「取引を依頼される会社」になるために、「改善経営」の進め方について、即実践に役立つよう具体的に説明しています。
 
「成果をあげる者は仕事からスタートしない。計画からもスタートしない。時間からスタートする。時間は成果の限界を決める」と言う言葉があります。
どうか皆様が本書の実践によって、「取引を依頼される会社」になりライバルに圧倒的な差をつける会社となって、今後益々繁栄されますようにと願っております。
 
 
平成26年度6月吉日     株式会社 Big Gain (ビッグ ゲイン)
                       代表取締役  小 田  久

夜間研修(セミナー)を終えて

≪初めての夜間研修(セミナー)≫
 
 2月の中旬から始まった6回連続の夜間研修(セミナー)を、先月末に終えた。
これは、草津商工会議所・事業課、I課長様からのご依頼によるものだった。
18:30~21:00までの夜間のセミナーは、私も初めての経験だった。
参加者は毎週水曜日、普段の仕事を終えた後に草津商工会議所まで移動し、2時間半勉強される。
皆さんの、新たな領域にチャレンジして自分を高めたいという情熱には、小生もついつい熱がはいった。
 
 一番若いA君(20歳台前半?)は、毎回一番早く研修室に入ってきた。
それも、開始30分前には着席していた。
私は、セミナー開始前の僅かな時間に、参加者と談笑するのを心がけている。
例えば、前回のセミナーで学んだことで、実践したものは何か?
何が難しかったか?
上司はそれに対し、どのようなアドバイスをくれたか?
新たに発生した困りごとは何か?
私に手伝えることは、どんなことがあるか?・・・等々。
 
 また、一番年配のBさん(60歳以上)は、セミナーで習ったことを更に自分のものにするために、翌日図書館で勉強されている。
そして、深いレベルにまで落とし込んだ質問を準備されている。
このような方々に接していると、何とかして彼らのお役に立てたら、また、彼らの会社や職場での仕事に役立てたらと、思いを強くする。
 
 先の草津商工会議所のI課長様からは、新たなセミナーの企画を依頼され、先日、その骨子を提出した。
今後ともこの仕事を通じて、世の中に、本当に役立つことを提供していく。
                                       深謝・深謝

>2014年 セミナー予定

 
>終了しました<『「納期短縮」の具体策』
お金をかけず、工夫と改善でリードタイムを短縮
日程:2014年4月23日(水)
時間:10:00~17:00
会場:(公益社団法人) 大阪府工業協会 研修室
(大阪市中央区本町4丁目2-5 本町セントラルビル)
地下鉄「本町」駅⑧出口より徒歩1分
主催:(公益社団法人) 大阪府工業協会 事業部
 
 
>終了しました<『作業改善から「標準書」への展開方法』
日程:2014年3月10日(月)
時間:10:00~17:00
会場:(公益社団法人) 大阪府工業協会 研修室
(大阪市中央区本町4丁目2-5 本町セントラルビル)
地下鉄「本町」駅⑧出口より徒歩1分
主催:(公益社団法人) 大阪府工業協会 事業部
 
 
>終了しました<『生産期間(リードタイム)の短縮』
日程:2014年3月26日(水)
時間:18:30~21:00
会場:草津商工会議所 研修室
主催:草津商工会議所 事業課
 
 
>終了しました<『現場での原価管理とコスト削減』
日程:2014年3月19日(水)
時間:18:30~21:00
会場:草津商工会議所 研修室
主催:草津商工会議所 事業課
 
 
>終了しました<『「作業標準所」の作成』
日程:2014年3月12日(水)
時間:18:30~21:00
会場:草津商工会議所 研修室
主催:草津商工会議所 事業課
 
 
>終了しました<『「作業分析」の進め方』
日程:2014年3月5日(水)
時間:18:30~21:00
会場:草津商工会議所 研修室
主催:草津商工会議所 事業課
 
 
>終了しました<『「工程分析」の進め方』
日程:2014年2月26日(水)
時間:18:30~21:00
会場:草津商工会議所 研修室
主催:草津商工会議所 事業課
 
 
>終了しました<『“モノづくり現場”管理の基本』
日程:2014年2月19日(水)
時間:18:30~21:00
会場:草津商工会議所 研修室
主催:草津商工会議所 事業課
 
 
>終了しました<『生産リードタイムの短縮』
日程:2013年7月19日(金)
時間:10:00~17:00
会場:大阪府工業協会 研修室

T社のコンサルティングを終えて

≪T社の指導を終えて≫
 
 先月末で15ヶ月間に亘ったT社の指導を終えた。
T社との出会いは、昨年の夏、N商工会議所の依頼で行った私のセミナーである。
このセミナーにT社のF社長が出席されていた。
最前列に陣取り、怖い顔で私を凝視されていた。
幾つか質問もされたので覚えていた。
この出会いがきっかけで、その後、T社のお手伝いをすることになった。
 
 T社の事業内容は、住宅用玄関ドアーの生産がメインである。
15名の人員で残業をやりながら、約60枚のドアーを日々生産している。
ドアーは、縦横の長さの変化、小窓やがらりの有無、電子施錠の有無、片開き・両開き等、パターン化すると30を超える。
これらを、
1.アルミ形材の切断、加工
2.力骨の組み立て
3.ハニカム切断、組み立て
4.パネル切断、シャーリング
5.接着剤塗布
6.プレス
7.CNC加工
8.エッヂ組み立て
9.検査、梱包
という流れで、製造していく。
 
 話を指導内容に戻す。
T社の指導は、製造部長と経験豊富なNさん(男性)を中心に進めた。
 
 T社にはF社長の強烈な思いを込めた方針がある。
それは、
『日本に冠たる企業』を目指す
冠たるとは、オンリー1になること、エリアNo.1になることを言う。
この方針を達成するために、F社長から社内の各部門に指示が出された。
製造部門に対しては、紙面も最も多く、以下のような内容であった。
≪概要≫
 1.製造力の向上・・・生産性143%UP (日産35枚から50枚へUP)
 2.技術力の向上・・・作業者の力量を上げる
 3.インフラの整備・・・スペースの増設、機械能力のUP
 4.納期の短縮・・・生産計画を守る、適正在庫の見直し
 5.品質力の向上・・・自社工場および協力工場の品質を向上させる
 6.コスト力の向上・・・他の追随を許さないコストの実現
これらの要求事項をうけ、私は自分の役割を以下のように認識し、F社長に承認をいただいた。
 
≪取り組み内容≫
 『製造力の向上による利益獲得』
 とし、これを三つの戦略へと展開した。
 Ⅰ 生産性向上とコスト削減による利益の獲得
 Ⅱ モノづくり現場の管理力向上
 Ⅲ 従業員のレベルアップ
 これらⅠ~Ⅲの戦略を、さらに具体的な活動項目へ落とし込んだ。
 Ⅰ について
  (1)モノづくり現場の“モノ”の流れや“人”の動きをスムースにする
    ⇒「工程改善」に着手 (『3S+3T』の導入)
  (2)作業のムダを排除する
    ⇒「作業改善」に着手 (IE:『時間分析法』の導入)
 Ⅱ について
  (1)“勘と経験”から“数値化”する仕組みづくりを構築する
  (2)作業者の「実績時間管理」・・・非作業の内容を把握する
  (3)「月別生産実績」の把握
  (4)「現場長の心得(8ヶ条)」
  (5)コンサルタントの知識経験を伝える・・・「理論と実践」
 Ⅲ について
  (1)作業者自らが“考え・気づく”習慣をつくる
    15名全員の作業をVTR撮影し、作業改善をすすめた
  (2)VTRを見ながら作業者を指導(気づいてもらう)
 
 15ヶ月間に及ぶ詳細な活動内容は、守秘義務もあり割愛するが、ドアーの生産実績枚数についてのみ記述すると、
(目標) 35枚/日 ⇒ 50枚/日 143% UP
(実績) 35枚/日 ⇒ 61枚/日 174% UP となった
これは、工場の建設や新規設備の導入もさることながら、従業員の皆さんが自工程でのモノの流れや、自分たちの動線を改善したこと。
さらには、自分たちの作業を大きく改善したことも影響している。
 
 実を言うと、今回の取り組みで、“他の追随を許さない原価力の構築”まで手を出したかったが、出来なかった。
生産性が大幅に向上したことにより、製造原価内の直接労務費に関しては、その分引き下げられたハズ。
 しかし、材料費の削減には着手できなかった。
T社は、親会社より材料を支給されているため、材料費の削減に関する意識が薄いように感じていた。
支給材料は定尺物であるため、端材がのこる。
ここにも大きな原価削減の余地がある。
端材から小窓やがらりの部材が採取できる場合が多々ある。
生産量が増加すればするほど、ここには“お金が落ちている”ことになる。
 
 「日本に冠たる企業」を目指す時、長期的な視点と同時に足元も見ていかねばならない。
親会社の絶大な信用やF社長の強いリーダーシップで、今後、売り上げは増加するだろう。
 しかし、足元を見たとき、指導期間中に退職された、製造部長に代わるリーダーの育成が急務である。
今回指導したNさんが新工場長に昇格したが、彼の情熱や謙虚さは認めるも、その管理能力やリーダーシップは未知数である。
製造部長の退職が見えていたため、新工場長には指導期間中厳しい要求をしてきたし、私の持っているものを伝えてきたが、彼が成長するにはもう少し時間が必要だ。
どうか、新工場長を全員でささえ、「日本に冠たる企業」を目指していただきたい。
機会があれば、再度、貴社のお手伝いをさせていただきたいと思っております。
 
ありがとうございました。
おかげさまで、私もたくさん勉強することができました。
皆様の健康と、貴社のますますの発展を祈っております。

講演テーマ:現場から見えること

 
>予定<『現場から見えること』
日程:2013年2月7日(木)
時間:15:00~15:50
会場:京都ガーデンパレス 2F 「葵の間」
京都市上京区烏丸通下長者町上ル龍前町
主催:京都府 商工労働観光部 商業経営支援課
 
【骨子】
 中小企業を支援する応援隊員の皆様の、研鑽をはかることが目的。
(1)支援員の皆様が、現場で何を見て、どのようにまとめ、提言を行うのか。
(2)支援先の経営体質の強化を図るために、どのような視点で支援をすすめていくか。
 
 支援活動には、財務諸表や企業の管理資料では気づく事ができない、真実の情報を入手しなければなりません。
 経営者が話す内容は、どちらかと言うと企業にとって都合の良い側面の話になりがちです。
また、従業員の皆様へのインタビューも、本音の部分を聞き出すのは、時間がかかります。
さらに、財務諸表や管理資料なども、企業活動の「結果」を測る資料であって、「実態」を表すものではありません。
 
 では、真実の情報とは、どんなものか。
それらは、どこで、どのようにすれば入手できるのか。
入手すのに効果的な手段は、どのようなものがあるのか、その用い方は。
 
 これらの内容について、コンサルタントとしての経験や指導事例写真と、同じく事例VTRを用いて進めてまいります。

>2012年度セミナー予定

 
>終了しました<『作業標準書の作成』
日程:2013年3月25日(月)
時間:9:00~15:00
会場:京都府 宮津市 歴史の館 文化ホール
主催:グンゼ株式会社 宮津工場
 
 
>終了しました<『段取り作業の改善』
日程:2013年3月11日(月)
時間:9:00~15:00
会場:京都府 宮津市 歴史の館 文化ホール
主催:グンゼ株式会社 宮津工場
 
 
>終了しました<『事例で学ぶ作業分析』
日程:2013年2月22日(金)
時間:9:00~15:00
会場:京都府 宮津市 歴史の館 文化ホール
主催:グンゼ株式会社 宮津工場
 
 
>終了しました<『IEの基礎と改善の進め方』
日程:2013年2月15日(金)
時間:9:00~15:00
会場:京都府 宮津市 歴史の館 文化ホール
主催:グンゼ株式会社 宮津工場
 
 
>終了しました<『3S+3T』・『見える化』の導入・実践
日程:2013年1月25日(金)
時間:9:00~15:00
会場:京都府 宮津市 歴史の館 文化ホール
主催:グンゼ株式会社 宮津工場
 
 
>終了しました<『作業改善から標準書への展開手法』
日程:2012年10月24日(水)
時間:10:00~17:00
会場:大阪府工業協会研修室
大阪市中央区本町4-2-5、本町セントラルビル6階
地下鉄「本町」駅⑧出口より徒歩1分
主催:公益社団法人 大阪府工業協会
【骨子】
作業標準書によるモノづくり。
『One Best Way』の作業方法を定め実践することで、
(1)品質が安定する。
(2)作業が完結する。
(3)今までよりも効率よく作業する。
セミナーでは、VTRの作業を改善し、改善した内容を作業標準書に落とし込むという、一連の流れを学んでいただきます。
【概要(仮)】
  (1)作業改善から標準書へのステップ
  (2)“ムダ”の排除が標準化の決め手
  (3)事例演習:ビデオを使って作業の“ムダ”を見つける
  (4)作業標準書への落とし込み
  (5)作業標準書「活用」のポイント。
 
 
>終了しました<『生産期間(リードタイム)の短縮』
日程:2012年9月12日(水)
時間:10:00~17:00
会場:大阪府工業協会研修室
大阪市中央区本町4-2-5、本町セントラルビル6階
地下鉄「本町」駅⑧出口より徒歩1分
主催:公益社団法人 大阪府工業協会
【骨子】
スピードは強力な武器です。
人を増やさず、在庫も増やさずに、納期を縮めてまいります。
【概要(仮)】
  (1)生産期間(リードタイム)とは?
  (2)なぜ生産期間の短縮が必要か?
  (3)製造リードタイムを短縮する4つの方法
  (4)事例に学ぶ・・リードタイム短縮例
     ・・2つ事例を基に、その着眼点と短縮方法を学んでいきます。
 
 
>延期です<『海外現場での「3S・3T」の導入・定着の進め方』(仮称)
日程:2012年9月3日(月)
時間:10:00~17:00
会場:大阪府工業協会研修室
大阪市中央区本町4-2-5、本町セントラルビル6階
地下鉄「本町」駅⑧出口より徒歩1分
主催:公益社団法人 大阪府工業協会
【骨子】
 言語、考え方、文化、歴史が異なる異国での管理技術の導入。
単語の意味を理解し、その考え方を現地流に噛み砕き、モノづくり現場で実践していく。
実体験を基にした、さまざまな取組ステップを紹介。
【概要(仮)】
  (1)お客様が見た工場の第一印象
  (2)まず、文化の違いを認識
  (3)『3S・3T』の考え方
  (4)取組内容(1)・・勉強会の実施
  (4)取組内容(2)・・推進委員の選抜・認定
  (5)取組内容(3)・・『3S・3T』の導入(写真で見る現状)
  (6)取組内容(4)・・工場レイアウトを変更
  (7)取組内容(5)・・『3S・3T』をベースとした工場づくり
  (8)取組内容(6)・・活動を継続させる仕掛けづくり
 
 
>終了しました<『製造現場での原価管理とコスト削減』
日程:2012年8月22日(水)
時間:10:00~17:00
会場:大阪府工業協会研修室
大阪市中央区本町4-2-5、本町セントラルビル6階
地下鉄「本町」駅⑧出口より徒歩1分
主催:公益社団法人 大阪府工業協会
【骨子】
原価を度外視した販売単価の設定はありえません。
しかし、実際の販売金額は、多くの場合、親会社やお客様の指値で決まります。
従って、原価力のない企業は、やがては競争力を失ってしまいます。
【概要(仮)】
  (1)製造現場で管理すべき3つの原価
  (2)標準原価計算
  (3)標準原価の設定
  (4)標準原価を用いたコスト削減
  (5)玩具(ブロック)を用いた事例演習
     ・・玩具の組み立て作業を改善し、製造現場のコストを削減。
 
 
>終了しました<『標準時間(工数)の設定方法』
日程:2012年7月25日(水)
時間:10:00~17:00
会場:大阪府工業協会研修室
大阪市中央区本町4-2-5、本町セントラルビル6階
地下鉄「本町」駅⑧出口より徒歩1分
主催:公益社団法人 大阪府工業協会
【骨子】
作業時間の設定が曖昧だと、生産計画が立てられないばかりか、作業者個人個人で単位時間当たりの出来高も異なり、納期にも影響を及ぼします。
【概要(仮)】
  (1)作業標準書から標準時間が決まる
  (2)標準時間の成り立ち
  (3)標準時間の設定方法
  (4)VTR事例演習
     ・・VTRの作業を見ながら標準時間を設定し、生産に必要な人員の算出を行い、ラインのバランスを検討してまいります。
 
 
>終了しました<『製造現場で実践する「ムリ・ムダ」の徹底排除の進め方』(仮称)
日程:2012年7月5日(木)
時間:13:00~17:00
会場:長浜商工会議所・中ホール
滋賀県長浜市高田町10番1号
主催:長浜商工会議所
【骨子】
 製造部門においては、現場に潜むムダやロスを取り除くことが、即コスト削減につながります。
 しかし、普段の業務の中からムダやロスを見つけることは意外と難しく、なかなか改善が進まないという声を聞きます。
そこで、今回のセミナーでは、ビデオを使った演習で実践力をつけていただきます。
実際の作業を映した映像から、どこにムダが潜んでいるかを見つけ出し、改善点の見つけ方をスムーズに理解していただきます。
【概要(仮)】
  (1)製造現場のムダを把握せよ
  (2)“コスト意識”こそムダ・ロス退治の大前提
  (3)製造現場で取り組む、ムダ・ロス退治の進め方
  (4)VTR事例演習
     ・・問題点の発見・抽出⇒改善案の立案。
      《作業者工程分析法の理解》
 
 
>終了しました<『作業標準書の作成』
日程:2012年6月13日(水)
時間:10:00~17:00
会場:大阪府工業協会研修室
大阪市中央区本町4-2-5、本町セントラルビル6階
地下鉄「本町」駅⑧出口より徒歩1分
主催:公益社団法人 大阪府工業協会
【骨子】
改善後の作業方法を「作業標準書」に落とし込み、作業ルールとして守らせます。
【概要(仮)】
  (1)作業標準書は、品質確保と能率向上の必須条件
  (2)作業標準書の様式と盛り込む内容
  (3)作業標準書の作り方
  (4)作業標準書を活用するために
  (5)VTR事例演習
     ・・VTRの作業を見ながら、改善後の作業を作業標準書に落とし込んでまいります。
 
 
>終了しました<『事例演習で学ぶ作業分析の手法』
日程:2012年5月30日(水)
時間:10:00~17:00
会場:大阪府工業協会研修室
大阪市中央区本町4-2-5、本町セントラルビル6階
地下鉄「本町」駅⑧出口より徒歩1分
主催:公益社団法人 大阪府工業協会
【骨子】
 付加価値を生まない作業を徹底的に洗い出し、その時点で One Best Way の作業方法を見つけてまいります。
【概要(仮)】
  〔1〕時間分析のやり方
    (1)時間分析の目的
    (2)VTRを使った現状分析
    (3)分析手順
    (4)VTRによる事例演習
     ・・VTRの作業を見ながら時間観測用紙に記入し、改善案を抽出し、改善提案シートに記入してまいります。
  〔2〕動作分析のやり方
    (1)動作分析の目的
    (2)代表的な動作分析(R.W.F分析の概略)
    (3)分析記号と時間値
    (4)分析手順
    (5)VTRによる事例演習
     ・・VTRの作業を見ながら動作分析を行い、改善案を抽出し、改善提案シートに記入してまいります。
 
 
>終了しました<『IEの基礎と改善の進め方』
日程:2012年4月25日(水)
時間:10:00~17:00
会場:大阪府工業協会研修室
大阪市中央区本町4-2-5、本町セントラルビル6階
地下鉄「本町」駅⑧出口より徒歩1分
主催:公益社団法人 大阪府工業協会
【骨子】
 “IE:インダストリアル・エンジニアリング”の手法を用いて、現場改善の切り口を見つけ、生産性を向上させてまいります。
“IE”を研究し、発展させてきた世代が退職し減少している今、再度、現場改善に有効な“IE”の考え方を理解し、手法の基本を身につけ、自分たちの職場で活用していただきます。
【概要(仮)】
  (1)IE(インダストリアル・エンジニアリング)の概要
  (2)工程を効率化させるには?
  (3)生産性向上の進め方
  (4)工程分析のやり方
  (5)VTR事例演習
     ・・VTRの作業を見ながら工程分析用紙に記入し、改善案を抽出し、改善提案シートに記入してまいります。

『72戦0勝72敗』・・・勝率0%

≪懐かしい思い出≫
 
 事務所の片隅に、クルクル巻かれ、輪ゴムで止められた地図が立てかけられている。
今は、めったに開いて見ることも無くなった地図である。
この地図は、滋賀県・京都府・大阪府・兵庫県のほぼ全域を表している。
各地域の地図を購入し、重なる県境部分を切り取って貼り合わせ、一枚の大きな地図にしたものだ。
 
 私は、2007年4月から、大津市にあるコラボしが21の4階、「創業準備オフィス」に入居させていただいた。
6ヶ月間の入居期間中、私は創業に向け事業内容のパンフレットを作成しながら、滋賀県内にある7ヶ所の商工会議所等を訪問し、営業活動を展開していた。
県内7ヶ所の商工会議所には、その年のうちに3回訪問した。
同時に、大津市の創業準備オフィスを中心にして、車で移動できる半径1時間のエリアをこの地図に書き込んだ。
高速道路が利用できるところと、そうでないところがあるため、そのエリアは“円”にはならなかった。
 
 私は、このエリア内に存在する資本金1,000万円以上の製造業72社をピックアップし、地図上に青色の丸い小さなシールを貼った。
(もちろん、大企業、中堅企業は除いた。)
製造業の中でも、私が得意とする組み立て業や機械加工業を中心に選んだ。
 
 ここから私の営業活動が始まった。
私は、効率的な移動距離と時間を考え、一日に数社づつ、アポイントも無しで訪問を開始した。
最初、電話で事前にアポイントを取り訪問していたが、殆どの場合、電話口で訪問を断られた。
実績も名声も、何にも無いのだから当然である。
 しかし、電話口で断られると、資料を見て頂くことも出来ないことに気付いた。
突然の訪問でも、上手くいけば責任のある方々に会っていただくことが出来る。
また、上手くいかなくても、資料は置いてくることが出来ると考えた。
私は、以後、ノーアポを敢行した。
 
 訪問した企業は、地図上の青色シールの横に黄色のシールを、少し重ねて貼った。
訪問した中で遠い会社は、東方では長浜市のA社、西方では伊丹市のB社、京都北部のC社、南部では京田辺市のD社と、結構広いエリアになった。
 
 結果は、『72戦0勝72敗』・・・勝率0%という、表題の通りである。
守衛の方がいる会社では、ここより中に入ることは出来なかった。
資料は受け取って頂いたが、責任者の方々の目に留まったかどうかは、はなはだ疑問である。
直接、社長や専務と言う肩書きの方々と、お話しできたことも数回あった。
 しかし、そこで終わりである。
最も、私の方も同じ会社を再訪問していない。
 
 しかし、この敗北を重ね続けた数ヶ月間は、今では良い思い出である。
何処に、どのような工業団地があるのか、実際にこの目で確認できた。
会社によっては、私のような人間に対する対応の仕方に差があることもわかった。
何より、敗北を重ねながらもすべてを訪問したという結果は、私に残った財産である。
 
 先日、この地図を開いて見た。
当時を思い出し、思わず笑いがこみあげてくる。
今でも、平均月1回のアポなし訪問を続けている。
もちろん成功するなんて思っていない。
今も敗北の連続である。
 しかし、このアポなし訪問の失敗のお陰で、年間契約を結んで頂いているお客様や、短期でもお仕事をくださるお客様のありがたさを、都度、実感できている。
この気持ちをいつまでも持ち続けるために、今後もアポなし訪問は続けていく。
 

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